Классический производственный маршрут предполагал последовательное прохождение через заготовительный участок, токарную обработку и финальную сборку. Пять рабочих дней от запуска до готовности изделия – срок, который ещё недавно считался приемлемым, сегодня становится узким местом в производственной логистике предприятия-заказчика. Проблема усугублялась не столько продолжительностью цикла, сколько его фрагментарностью. Каждый этап требовал переналадки оборудования, межоперационного контроля, перемещения между участками. Накладные временные потери, свойственные традиционным технологиям, превращали изготовление относительно небольшой детали в многоступенчатую операцию с множеством узких мест.

Крыльчатка — сердце системы кондиционирования самоходной установки. Её эффективность определяется геометрией лопастей: малейшее отклонение от расчётных параметров — и требуемая сила воздушного потока становится недостижимой. Традиционная технология изготовления представляла собой четырёхэтапный процесс. Основание отливали, лопасти вырезали и гнули из листового металлопроката, затем приваривали их в кондукторе, после чего наносили два слоя лакокрасочного покрытия. Каждый сварной шов порождал внутренние напряжения. Стоило освободить крыльчатку из кондуктора, как эти напряжения, сопротивляясь, деформировали лопасти. Геометрия уходила за допуски, и изделие отправлялось в брак. Для крупного оборонного предприятия это означало потери времени и невозможность гарантировать стабильность характеристик.