Генеральный директор компании «Цифровая мануфактура Глазов» в интервью порталу «Инфраномика» рассказал о том, как развивается рынок 3D-печати металлом, какие услуги востребованы сегодня металлообрабатывающей промышленностью, и каковы системные задачи, которые должна решить российская индустрия.
— Михаил Нурисламович, мы беседуем после выставки «Металлообработка» — каковы впечатления?
— Впечатления двойные. С одной стороны, выставка — это всегда возможность пообщаться, изучить новинки. Мне удалось провести ряд встреч, обсудить новые предложения. Развивается наше сотрудничество с VPG LaserON — интересна их линейка по ручной лазерной сварке, автоматизированные станки по наплавке, решения по лазерной очистке металла. Мы изначально ориентировались на аддитивные технологии, но и это направление — не посторонний интерес: видим в нём актуальное расширение компетенций. Наш опыт работы с промышленностью подтверждает, что такие технологии востребованы и нашими клиентами.
В то же время впечатления от выставки, от бесед с руководителями, от происходящего в целом — заставляют мобилизовать побольше оптимизма. Рынок по аддитивным технологиям, и по станочному оборудованию в целом, заметно остыл. Ярких предложений немного. Причина не в том, что российского производителя подавляет импорт. Проблема в недостатке инвестиционного ресурса: и кредитов, и оборотных средств; проседает объём заказов в машиностроении.
Даже когда деньги на рынок вернутся, сложно представить, что российское оборудование начнёт пользоваться преимущественным спросом. Оно пока далеко от совершенства, и если есть возможность заплатить даже за «азиатский» импорт, промышленность предпочтёт не рисковать. А если средства и международная ситуация позволят — покупатель вероятнее всего вновь обратится к топовым мировым маркам. Российское оборудование в основном продаётся на те предприятия, где импортное считается неуместным, и при государственной поддержке, с субсидиями.
Тем не менее о полном кризисе говорить не приходится. Новичкам зайти в рынок сложно, но уже созданные предприятия, располагающие оборудованием и клиентской базой, выживают за счёт удержания своих клиентов и ищут новые направления. Именно так действуем и мы — «Цифровая мануфактура Глазов». Продолжаем поиск заказчиков на серийную печать металлом, изготавливаем единичные детали для промышленных предприятий, выполняем заказы через Авито — вплоть до потребительского рынка.
— Помогает ли относительное безденежье продвижению 3D-технологий, если они позволяют выиграть перед традиционными?
— Предприятия-заказчики сегодня тоже не имеют избыточного финансового ресурса. Раньше, когда аддитивные технологии только появились, складывалось впечатление, что печать — это дорого. Оно постепенно уходит: печать действительно может давать выигрыш по цене. Сложность в другом. Даже предприятия из отраслей, загруженных заказами, сегодня не готовы формировать заявки на аддитивные услуги: недостаточно осведомлены о возможностях технологии. Помимо этого, к ней не готовы конструкторы — разработчики рабочей конструкторской документации — и регуляторы. Заказчик не решается получать детали для сложной машиностроительной продукции аддитивным методом.
Должна измениться позиция регуляторов и отраслевых институтов — или собственных конструкторских отделов, — которые не переводят конструкторскую документацию на аддитивные технологии. Преодолеть эту позицию и значит решить основную задачу продвижения 3D-печати.
— Это особенность и менее регулируемых направлений?
— Частный заказчик, не связанный регулированием, действительно менее консервативен, его интерес к технологиям выше — поэтому мы и сосредоточили немало усилий именно на этом сегменте. Работая с промышленником-«частником», мы чувствуем себя в своей среде: российский производственный бизнес заслужил прижизненный памятник за умение выживать и развиваться в трудное время. Это вселяет уверенность, что как мелкие и средние, так затем и крупные предприятия придут к производственным возможностям нового технологического уклада.
— Есть ли у заказчиков ощущение, что вы предлагаете технологию, «убивающую» их традиционный подход? И соответственно, сопротивление?
— Нет, потому что металлическая печать, на которую мы сделали ставку в ЦМГ, — это во многих случаях возможность решать задачи экономически более целесообразным способом, чем при традиционных технологиях. Но аддитивное производство годится не для всех задач. Несложные, массово востребованные изделия по-прежнему будут производиться традиционным способом — никто не станет печатать строительные блоки или крепёж. 3D-технологии — это печать уникальных, сложных по форме и относительно компактных изделий.
Есть и возможность зайти в ниши, где ранее металл не использовался. Часть деталей промышленность предпочитала производить из полиамида и подобных конструкционных пластиков: они пластичнее металла, с помощью пресс-формы можно получить нужное изделие с высокой точностью и детализацией. Минус в том, что пластик уступает металлу по надёжности. По нашему мнению, возможности 3D-печати позволяют войти в эту нишу и заменить полиамидные детали металлическими. В отраслях, где считают приведённые затраты на замену деталей и ремонт, такая возможность интересна. Но это не отмена пластиковой индустрии, а дополнение в определённой нише.
— А что помогает продвижению?
— Немалую помощь оказывает общая потребность в импортозамещении, ремонте импортного оборудования, изготовлении запчастей. Импортозамещение в этом смысле — не только государственные программы, но и реальная потребность промышленных предприятий, эксплуатантов техники. Реверс-инжиниринг, ремонт изношенных изделий или их замена в ситуации, когда зарубежные поставки недоступны, — дают более или менее стабильный поток заказов.
Не случайно относительно новое направление работы «Цифровой мануфактуры Глазов» связано с продвижением комплексов по лазерной наплавке и упрочнению металлических изделий. Мы работаем в партнёрстве с VPG LaserON — предприятием, действующим с 1991 года, опирающимся ещё на советский научно-технический задел и сегодня уверенно конкурирующим с западными и азиатскими производителями. Мы стали официальным дилером и развиваем направление по открытию лазерных центров в регионах — с поставкой оборудования по наплавке и упрочнению металла.
Эти комплексы востребованы прежде всего для ремонта металлических изделий: восстановление технологической оснастки, продление ресурса пресс-форм, восстановление сложных деталей двигателей — например, лопаток газовых турбин. Задача близка и к знакомой нам аддитивной технологии, и к сварке. Здесь как раз пример того, чем иногда помогает уход больших денег с рынка: если раньше предприятия не задумываясь покупали запчасти или меняли станок целиком, сегодня предпочитают вложиться в ремонт. У нас появляется возможность наращивать и компетенции, и парк специализированного оборудования. Уверены, что это направление будет развиваться и постепенно входить в ремонтно-механические цеха предприятий.
— Возвращаясь к 3D-печати — в какой мере просматривается ниша прототипирования, потребности конструкторских бюро?
— У нас больше десятка таких заказчиков, и хотя для небольшого предприятия это неплохо, в масштабах страны — очень мало. Ключевая проблема, почему эта ниша развивается с трудом, — нехватка конструкторов, способных применять аддитивные технологии. Даже при том, что вузы говорят о подготовке таких специалистов, выпускникам сложно применить аддитивные компетенции в крупных корпорациях, где конструируют и совершенствуют машиностроительную продукцию. Мышление конструкторов ещё не сменилось с классического.
Важно, чтобы инициатива по внедрению 3D-печати шла от руководителей соответствующих проектных институтов: они должны перестать работать по накатанной, создать направление прототипирования, обеспечить его техникой. Сегодня механики, ремонтники машиностроительных предприятий обращаются к нам от безысходности — для ремонта, а не в поисках новых возможностей.
— Что помогло бы институтам, регуляторам?
— База знаний — накопленная критическая масса наработок и опыта по применению 3D-печати в машиностроительных изделиях. Сложно сказать, насколько успешно создаются такие базы сегодня. А если создаются — доступны ли они машиностроительным компаниям в целом или заперты в ведомственных рамках, охраняются как государственная или коммерческая тайна?
Мы рассчитываем на развитие реверс-инжиниринга — именно он позволяет нарабатывать опыт, оценивать замещающие возможности 3D-печати в изделиях. Поэтому обратному инжинирингу нужно системно обучать в вузах, давать эти знания работающим инженерам в программах дополнительного образования. Даже мы, работая на рынке сравнительно долго, сталкиваемся с кадровой проблемой. Бывает, приходит деталь — но сканирование, обработка, перевод в 3D-модель, подготовка процесса печати — всё это занимает время, которого у имеющихся работников не хватает. А дополнительная подготовка выпускника до продуктивной работы — это примерно два года.
— Где и кого можно учить этой технологии — вуз или колледж?
— Родившись в 1980-м, я застал остатки советской системы технического образования с тремя ступенями: школа, ПТУ, институт. Мне было легче осваивать и теорию, и практику в вузе, поскольку часть профессиональных предметов я прошёл в техническом училище. По всей видимости, оптимальная система для подготовки специалистов в современных производственных технологиях — это именно связка колледжа и вуза с возвратом ступени «младший инженер» (с возможностью трудоустройства). Именно «младшие инженеры» выходили из техникумов, а когда хотели расти — шли учиться дальше.
Считаю, что и сегодня в первую очередь нужно опереться на систему колледжей. Если говорить о хорошо знакомом нам Росатоме: преимущество Госкорпорации — возможность использовать сеть собственных колледжей в моногородах, где расположены ведущие предприятия. Если познакомить студентов с аддитивными технологиями и реверс-инжинирингом уже на уровне колледжа, эти знания окажутся востребованы и в высшей школе. Причём преподавать реверс-инжиниринг нужно не в отрыве от традиционных дисциплин, а как часть программы механиков, слесарей-ремонтников, аппаратчиков, технологов. Дополнительная специфика классических программ — не обязательно отдельная специализация, хотя бы несколько дополнительных часов.
— Есть ли примеры накопления базы знаний, которая помогает расти и аддитивной индустрии, и отраслям-заказчикам?
— По нашему опыту, сегодня лидер — «Ростех». Это сейчас наиболее динамично развивающаяся корпорация в части аддитивных технологий. Дело не только в деньгах, которые продолжают поступать и после 2022 года, но и в реальной необходимости решать задачи в срок. Не буду перечислять другие госструктуры, позиционирующие себя как передовые: наша практика показала, что неоднократные запросы в материаловедческие институты могут оставаться без ответа. Продвижение в конструкторские и производственные задачи в таких случаях оказывается заблокировано на уровне отрасли — хотя по специфике работы там множество возможностей для 3D-печати.
«Ростех», ранее тоже не отличавшийся подвижностью, сегодня работает гораздо гибче, прозрачнее, быстрее. Главное, что мы видим, — появление электронной базы по конструкторской документации, возможность различным предприятиям опираться на наработки друг друга. Например, один из наших партнёров в Ижевске, работающий по государственным тематикам в области радиолокации, имеет в этой базе около 2 тысяч изделий с описанными технологическими картами: сама печать, постобработка, снятие температурных напряжений. Под каждое изделие и материал отработаны свои режимы производства. У них сравнительно узкое направление — радиолокация; сложно представить, каков масштаб российской машиностроительной продукции для нужд энергетики, транспорта, изготовления средств производства.
— Как «Цифровая мануфактура Глазов» сопровождает проект — от пробного изготовления до постановки в серию?
— Прежде чем подходить к серийному производству, мы делаем опытную партию. Это может быть очень трудоёмкая работа — такая партия бывает до 30 и более изделий. Но именно она позволяет отработать производственный цикл и получить стабильный результат. На ответственные заказы, при подготовке производства, приходится задействовать всех наличных специалистов — это самый дефицитный и ценный ресурс.
Немаловажную роль играет взаимодействие со специалистами компаний-заказчиков. Нам повезло работать в Удмуртии: здесь большая инженерная база — прежде всего Глазов и Ижевск, но Удмуртия в целом машиностроительный край. Мы выезжаем на заводы, консультируемся очно и дистанционно. Достижение нужного результата по физическим и химическим свойствам, качеству поверхности, прочности — в большинстве случаев коллегиальная работа. Партнёры давно поняли: купить принтер и ждать, что он заработает как офисный МФУ в бухгалтерии, — это точно не путь к успеху. Продвижение 3D-технологий — это работа поставщика услуг и заказчика в одной связке.
— Получается, ключевая часть бизнеса для вас — это не столько услуга печати, сколько отработка режима?
— Мы продаём именно услугу и результат печати, а не оборудование. Хотя в России долгое время было выгоднее продавать 3D-принтеры, в требовательных индустриях это тупиковый путь для аддитивной технологии. Мы сделали ставку на подход долгий, не самый маржинальный, но дающий возможность освоить самые сложные технологии. Успехом будем считать появление новых серийных заказчиков — с тем, чтобы обеспечить непрерывность работы производства. Маршрут долгий, но продолжаем двигаться по нему — хотя бы потому, что так интереснее.
03.06.2026
